在混炼胶停放中，常常会出现喷硫现象，产生这种现象的主要原因是：由于胶料中(或局部胶料中)的硫磺量超过了其在室温下的饱和溶解极限或过饱和溶解极限，以致硫磺从胶料中结晶析出。为避免产生这种现象，通常应该注意控制胶料配方中硫磺用量。此外，也可以采用加入不溶性硫磺的办法。
这个也是生胶以及加硫的综合的体系问题，硫磺是易喷的，促进剂的用量重要，难在量的把握和相互的配合，发挥各种促进剂的相互间的协同效用关键.用量又少，相互间又相互促进活化，后的结果是速度又快，用量又少.难也是难在这点上.至于防老剂，填料什么的都会喷，但是相对促进剂来说已不是那么难解决的.如果出现硅橡胶喷硫这种现象，是三元乙丙胶的，丁苯胶的，或者是丁腈天然的话，我们有相对应的促进剂供你选用，那样的话，发白喷霜的现象基本上不会发生了。
这种喷霜大的可能是硫磺促进剂的用量超过了,橡胶对其的溶解度,也有可能是混炼不充分,也就是说硫磺在橡胶中溶解得不充分,在用捏炼机混炼时较常见.用黑布蒙在混炼胶上是为了减少紫外线等对胶料的损伤.并喷霜并没有直接好处!
1.橡胶混炼后保持收料的温度，因为你收的料在叠放过程中，容易导致内部热量偏高，加速硫化剂的迁移速度.
2.因为胶料在加硫时候温度一般在95-110度甚至更高，在这个时候橡胶对硫化剂的溶解度高，当温度降低时候溶解度下降，所以硫化剂要向外迁移。
3.可以使用部分不溶性硫磺代替硫磺。
4.胶料根据生产打多少胶可以先作成未加硫胶料什么时候使用什么时候加硫。
5.制定相应的规范，如楼上所说先进先出，还要指定胶料存放天数，过了天数对性能进行确认。
6.保持胶料存放在闭光线的室内。
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